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內高壓成形技術近十幾年來在汽車工業得到了廣泛應用，汽車等運輸工具對減輕質量和降低成本的需求又促進了內高壓成形技術的不斷改進，使該技術迅速發展。發展趨勢為:
1.超高壓成形 目前，工業生產中使用的內高壓成形機的增壓器最高壓力般為400MPa。為了適應更復雜的結構形狀和精度、更大壁厚和高強度材料(超高強鋼、鈦合金和高溫合金等)，需要更高的內壓，內壓將發展到600MPa甚至1000MPa。超高壓成形帶來-系列相應的問題需要解決，如超高壓管端移動密封如何減少超高壓下的摩擦、模具材料及超高壓液體控制精度等。 2.新成形工藝 拼焊管內高壓成形，將不同厚度或不同材料管材焊接成整體，然后再用內高壓成形加工出結構件，可以進步減輕結構質量;采用兩端直徑不同的錐形管，可制造特殊結構零件，如轎車碰撞時吸收能量結構雙層管內高壓成形制造轎車雙層排氣管件,可提高轎車尾氣三元催化和凈化效果;采用初始截面形狀為非圓形的型材管作為一種預制坯可成形出設計要求的零件；外壓成形和內外壓結合成形；內高壓成形與連接等工藝復合，把幾個管材或經過預成形管材放在內高壓成形模具內，通過成形和連接工藝復合加工為一個零件，進一步減少零件數量和提高構件整體性。 3.超高強度鋼成形 隨著汽車對結構輕量化需求的進一步提高，車體上使用的鋼材強度越來越高，材料塑性降低，例如，鋼材強度由250MPa提高到1000MPa，塑性由45%降低到12%。材料塑性降低導致開裂傾向嚴重和成形難度增大，需要對彎曲、預成形、內高壓成形工藝、壁厚分布和潤滑等進行深入研究。 4.熱態內壓成形 為了解決高性能鋁合金、鎂合金等輕合金材料室溫塑性低、成形困難的問題，采用加熱加壓介質成形異形截面零件是內高壓成形發展的一個重要方向。目前，以耐熱油作為介質的溫度可以達到300℃，壓力達到100MPa，完全能滿足鋁合金和鎂合金管材成形的需要。熱態內壓成形的主要問題是成形時間長、效率低。對于鈦合金，需要在溫度600℃以上成形，目前的耐熱油達不到這個溫度，采用氣體作為成形介質是一個很好的解決方案。 |
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